От двадцать второго класса – к высшему

ТПФ «Интерцентр Люкс» продолжает развивать производство – недавно открыли новый цех. Но это не просто здание. Это целый производственный комплекс с современным оборудованием. И выпускают там очень важные и сложные вещи – куртки, пальто и другую верхнюю одежду. Да, куртку только надеть просто, а с точки зрения технологии, это весьма сложное изделие. И чтобы ее сшить, и сшить качественно (а требования очень высокие, ведь товар идет на экспорт), нужны умелые руки и специальная техника.

Такая, которую сейчас устанавливают в новом цеху, – 95 новейших швейных машин. Что это за машины, что они делают и как с ними будут работать люди? Григорий Колесниченко, технический директор ТПФ «Интерцентр Люкс». 34 года этот человек занимается швейными машинами. Должен знать.

– Первое, что бросилось в глаза, почему говорят о почти сотне новых машин, а рабочих мест будет около 50?

– Потому что часть пойдет на обновление парка в Тирасполе. Еще часть – в Дубоссарский филиал. Оставшиеся и дают новые вакансии. Ну и кроме того, это ведь не вся новая техника. В течение месяца прибудут еще 20 единиц – раскройный комплекс Rexel и оборудование влажно-тепловой обработки Rotonde.

– 95 машин – это для вашего предприятия много или мало?

– Я бы сказал, весомо. У нас на двух фабриках более 1100 единиц. Это и универсальные швейные машины, и различные прессы, и специальные манекены… В общем, десятки одних только типов оборудования, а моделей еще больше.

– А чем эти, новые, отличаются от остальных?

– Это японские машины Juki и Brother, производители – мировые лидеры в отрасли. И эти модели – новейшая техника в своем классе. Полные автоматы, и более современного оборудования пока просто нет. Эти машины оснащены позиционером иглы, электроподъёмом лапки, обрезкой нити, автоматической закрепкой в начале и конце шитья. И производительность труда повышается процентов на 20-25.

– Это значит, люди больше будут работать?

– Нет. Это значит, что за то же время и с теми же трудозатратами выпуск продукции увеличится. Автоматика работает за человека – то, что раньше оператор делал руками, теперь машина делает сама. И к тому же у нас соблюдается режим труда и отдыха. Есть пятиминутки так называемые, и бригадир следит, чтобы люди вовремя отдыхали.

– Персонал для новой техники где возьмете?

– Сами научим. Во-первых, специфика швейного оборудования такова, что если умеешь работать на этой модели, то и следующую освоишь. Принцип велосипеда – главное, уметь ездить вообще. А люди у нас опытные, технику знают – многие по 20, по 30 лет работают. И во-вторых, к оборудованию прилагается техническая литература, руководства. Сначала я смотрю, потом изучаем вместе с механиками, а потом уже учим операторов. Да и, честно говоря, швейное оборудование сложно создать, а освоить можно и за день. Тем более, что у нас весь парк вполне современный, и на таких машинах проще работать, легче.

– Тем не менее, проекты по модернизации есть?

– Конечно. В общем плане – собираемся усовершенствовать систему освещения производства, использовать современные диодные светильники. И организация самого процесса, производственной логистики. А по машинам – думаем обновлять пуховой участок, купить специальное оборудование для работы с биопухом.

– Это что такое?

– Утеплитель для верхней одежды по современным технологиям, заменяет натуральный пух. Растительного происхождения и не вызывает абсолютно никакой аллергии. Это тоже новинка, и далеко не каждая фабрика в мире может его использовать.

– А как часто вообще обновляете технику?

– Вот таких массовых закупок, как сейчас, признаться, каждый день не делаем. Покупать все это очень дорого, и к тому же хорошее оборудование нормально работает очень долго. Просто нет смысла покупать новую модель, если старая – с прошлого года. Однако если для производства есть необходимость в какой-то машине, которой нет в нашем парке, то берем только самую современную технику. А поскольку новые модели одежды у нас появляются раз в неделю, то и оборудование меняется часто.

И кроме того, у фирмы есть программа развития, которая предусматривает полное обновление всего швейного оборудования за 6 лет. Так что прогресс у нас не скачками, а постоянный.

– Тогда нескромный вопрос. Цена прогресса в деньгах?

– Очень разная. Самая простая наша машина стоит примерно 700 евро, а вот петельная, например, – уже около 13 тысяч. Ну и есть еще машины для набивки пуха – они уже в районе 30 тысяч. Дорого, да, но скупой платит дважды. Поэтому очень тщательно отбираем технику.

– А бывшее в употреблении покупаете? Это ж выгоднее, наверное…

– Был грех, лет 12 назад (смеется). Пробовали тогда взять 2 машины, но вернули продавцу. Частые поломки, простой, брак – себе дороже. Поэтому сейчас берем лучшее, что есть на рынке, чтобы через пару лет не оказаться в отстающих. И поэтому, кстати, предпочитаем покупать японские швейные машины, они были и остаются лидерами по качеству, производительности, надежности.

– На эти 95 машин долго деньги копили?

– Их приобрели по правительственной программе льготного кредитования. Нам компенсируют учетную ставку, проще говоря – появляется возможность взять дешевый кредит. Выдали его строго на новую технику, под обязательство о новых рабочих местах, развитие производства. Вот выполняем.

– И возвращаясь к истокам. Какая техника на вашем предприятии была первой в ПМР?

– Ну если совсем к истокам… Мы в 90-е начинали, с кооператива. Тогда работали на 22-м классе, на 97-м. (Советские швейные машины, выпускались с 50-х годов прошлого века. – Прим. ред.). Постепенно докупали импортные, но сначала простые, без автоматики. А когда появилась возможность, стали брать новейшие образцы.

Мы первыми в республике внедрили швейные машины с компьютерным управлением для обметывания петель с глазком. Они позволяют выбрать и обрабатывать петли различных форм за счет новейшей технологии – активного напряжения нити. У нас же появилась первая в Приднестровье компьютеризированная швейная машина челночного стежка с колонковой платформой для притачивания рукавов с мультипрограммируемым устройством DP 2100. Звучит сложно, но этот аппарат и работу выполняет непростую – притачивает рукава пальто, то есть наиболее трудоемкий из всех процессов шитья. И с этой машиной очень легко делать швы великолепного качества. Еще из первых – закрепочные машины с компьютерным управлением LK-1900 и, конечно, итальянские машины для набивки пуха, их применяют для пошива курток.

– Недавно были сообщения о создании роботов, которые могут сами полностью сшить, например, рубашку. Ваше мнение как профессионала – что будет дальше со
швейной промышленностью в ми-ре вообще и в ПМР?

– Нас когда-то пугали, что Китай заберет все заказы, но этого не случилось. Сейчас (улыбается) рассказывают о волшебных машинах. Думаю, что швейная промышленность и техника, конечно, будут развиваться. Но еще очень долго автоматы смогут обрабатывать только определенные узлы, детали одежды, да и то с помощью человека. Робот, о котором говорили, делает рубашку за полчаса, но там сначала надо ткань пропитать спецраствором, чтобы машина могла с ней работать, а потом вымыть этот раствор из рубашки. А у нас человек может за 4 часа сшить куртку (а это куда сложнее), и ее сразу можно носить.

Да и вообще, люди ведь разные, и одежду носят разную. Машина, какая бы «умная» ни была, – может делать только одинаковые, повторяющиеся операции, сама она не думает. И пока нет массового желания одеваться в одинаковую одежду, роботы будут только помогать.

А главную работу всегда делает человек.

Сергей Ирошников.

Фото Виктора Громова.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.