Как ни парадоксально на первый взгляд это звучит, но каждый специалист по производству данного строительного материала подтвердит: для получения цемента высоких марок необходимо соблюдать массу мудреных тонкостей, нужен строгий и постоянный научно-технологический контроль на каждом этапе. И вообще, чем тоньше помол клинкера (промежуточного продукта, состоящего из смести исходного сырья – известняка и глины), тем прочнее будет готовый цемент.
Именно такой производят сегодня на ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» – крупнейшем, славном производителе цементной продукции в Приднестровье, отметившем в прошлом году 60-летие. Внеся в семидесятые-восьмидесятые годы прошлого века неоценимый вклад в развитие строительной отрасли не одной только Советской Молдавии, комбинат сумел пройти трудные времена распада единой союзной экономики, нашел свою нишу в новых рыночных условиях, модернизировался в соответствии с современными требованиями (включая, помимо прочего, соблюдение экологических норм). Все последние десятилетия, несмотря на массу экономических трудностей, которым и сегодня, к сожалению, не видно конца, завод продолжает поступательное развитие, оставаясь одним из ведущих бюджетообразующих предприятий, истинным колоссом тяжелой промышленности ПМР.
В истории ЗАО «РЦК» было множество достижений, отмеченных престижными международными дипломами и медалями. Разумеется, комбинат также неоднократно становился победителем республиканского конкурса «Приднестровское качество». В нынешнем году ЗАО «РЦК» борется за победу в номинации «Строительные материалы». Мы побывали на комбинате вместе с конкурсной комиссией. Скажу сразу – впечатления остались сильные.
Взять хотя бы общий масштаб заводской территории – не меньше тридцати гектаров. Здесь имеются действующий фонтан, клумбы, большой тенистый сквер, благоустроенный двор у центрального входа, украшенный коваными фонарями – но всё это невелико по сравнению с громадными, сложными сооружениями, оставшимися с советских времен. Новичку среди них легко заблудиться и вообще потеряться, особенно на фоне пыльного сероватого колорита – «побочного эффекта» цементного производства. Не зря всем здесь обязательно выдают яркие куртки и защитные белые каски. А еще даже при беглом и частичном осмотре такой большой и насыщенной территории никак не обойтись без помощи заводского автобуса – он возил гостей по комбинату, как по диковинному городу, хранящему какое-то титаническое величие. Да, у советской индустрии был такой размах, который в нынешние времена поражает воображение.
Разумеется, построенный в другую эпоху для обеспечения нужд самой большой страны мира, Рыбницкий цементный комбинат уже давно не использует свои мощности в полной мере. Залогом успеха в наши времена являются экономичность, мобильность, интенсификация производственного процесса. Также важнейшее значение имеет минимизация вредных выбросов, экологизация производства. Всё это приоритетные направления той модернизации, которая ведется на заводе уже давно, но еще не завершена полностью. Да и можно ли вообще ее завершить, когда мировые технологии производства цемента постоянно прогрессируют и нужно поспевать за ними, если хочешь оставаться конкурентоспособным? Вопрос риторический.
Процесс производства цемента включает в себя несколько последовательных этапов: добыча сырьевых материалов (в основном глины и известняка), из которых затем приготавливается и поступает на обжиг смесь, в итоге превращающаяся в цементный клинкер. Далее следует его помол в тонкий порошок с небольшим количеством необходимых добавок. Известная глобальная проблема с газом недавно вынудила временно приостановить на цементном комбинате работу печей для обжига, но, как поясняют специалисты, это не стало катастрофой, ведь ближе к зиме спрос на цемент обычно и так сокращается, поскольку разгар строительного сезона приходится на теплые времена года. Сейчас, когда в мире «похолодало» во всех смыслах, индустриальным гигантам вроде ЗАО «РКЦ» приходится частично ужимать и сокращать производство, но всё-таки цемент – материал настолько необходимый, что спрос на него сохраняется и в сложные времена.
Внедренные передовые технологии интенсификации помола вообще позволяют теперь справляться меньшими мощностями, что гораздо более экономично и экологично. «Полная модернизация на основе немецкого оборудования быстрым темпом идет у нас с 2016 года», – рассказал советник гендиректора ЗАО «РЦК» по производству Михаил Кизыма. Работающий здесь с 1979 года, буквально всю трудовую жизнь, этот человек может увлеченно говорить о тонкостях цементного производства часами – кажется, он знает о нем всё. Также Михаил Петрович прекрасно помнит времена расцвета комбината, со всеми его плюсами и минусами. Разумеется, масштабы тогда были несравнимы с нынешними, но огромные энергетические затраты и колоссальные объемы вредных выбросов – всё это тоже было и являлось огромной проблемой. «Бывало, за сутки сжигали по 7-8 цистерн мазута, а ещё какие выходили серные выбросы – в общем, грязи, пыли, токсичности комбинат тоже производил слишком много», – вспоминает он. В настоящее время, в первую очередь благодаря модернизации очистных фильтрационных систем, ЗАО «РЦК» уже соответствует европейским экологическим стандартам.
Важнейшим достижением последних лет стало внедрение на двух из четырех имеющихся цементных мельниц замкнутого цикла работ. Не вдаваясь в сложные технические подробности, скажем главное: это новшество дало возможность увеличить прочностные характеристики получаемого цемента, особенно в ранние сроки твердения. Сократив тем самым время операции, удалось существенно повысить производительность мельниц. И хотя две мельницы по-прежнему работают открытым циклом, замена старой внутренней оснастки на современную тоже сделала их работу гораздо более экономичной и стабильной. Разумеется, положительную роль сыграла автоматизация производственных процессов на комбинате.
Не менее значимым событием в жизни комбината стало внедрение принципиально новой, автоматизированной погрузочной станции, не только более быстрой, но и гораздо более «чистой», аккуратной, во всех отношениях более удобной. Вторую аналогичную станцию планируют ввести в ближайшем будущем. Также полностью по европейским стандартам сейчас производится расфасовка цемента в мешки и его погрузка.
Наконец, стоит сказать о таком важном звене в производственном цикле ЗАО «РЦК», как испытательная лаборатория. Она имеет международную аккредитацию, располагая всем необходимым современным оборудованием для проведения измерений, строго контролируя технологические процессы на всех стадиях производства цемента. Например, в цехе помола пробы отбирают каждые два часа. На последнем этапе проводят итоговое испытание: проверка прочности готовых цементных балочек на гидравлическом прессе. Согласно принятым нормативам ГОСТ, каждая марка цемента должна соответствовать определенным показателям при проверке на изгиб и сжатие. От них зависит марка цемента и, соответственно, его стоимость при продаже. Разумеется, при такой ответственности весь алгоритм действий лаборантов выверен, как часы.
«На сегодняшний день мы осуществляем поставки цемента по трем направлениям: внутреннему, то есть приднестровскому, а также в Молдову и Румынию. Кстати, последняя страна хоть и является членом ЕС, но покупает цемент нашего производства более охотно, чем европейский. Потому что на практике наш цемент оказался даже более качественным», – сообщил гендиректор ЗАО «РКЦ» Максим Дзидзверг. Перспективы у комбината в любом случае есть: ситуация в мире меняется, но цемент, как прочный фундамент, нужен всегда.
Егор Ершов.
Фото Виктора Громова.