Есть предприятия медийные – они постоянно на экранах телевидения, на страницах печатных СМИ. Но есть и те, кто этой публичности избегает. И не потому, что им нечего сказать о своей работе, а потому, что именно ее, а не рассказ о ней, они считают более важным.
«Мы просто делаем свое дело», – говорят на одном из таких предприятий-«молчунов» – бендерском заводе «Прибор». Поэтому для читателей нашей газеты сегодня редкая удача: узнать о том, чем еще приумножается потенциал нашей экономики, кроме текстиля, коньяка, металла и электроэнергии.
Отвечают за каждую деталь
В советское время «Прибор» работал на оборонную мощь советской державы. Отношение предприятия к военно-промышленному комплексу (ВПК) уже являлось мерилом высочайшего качества продукции, высшей ее пробой. Традиции прошлого не утеряны, а приумножены нынешним поколением заводчан.
Новая страница истории предприятия началась с приходом к его руководству Василия Зубенко. Выпускник Московского авиационного института, знаменитого МАИ, формальный и неформальный лидер трудового коллектива. Личностные лидерские качества директора складываются из умения подбирать команду единомышленников, безошибочно определять приоритеты, налаживать внешние связи. Последний фактор для нашей республики имеет первостепенное значение. Именно личные связи в свое время вывели на Юрия Елисеева, уроженца здешних мест, бывшего генерального директора Московского завода «Салют», выпускающего газотурбинные авиационные двигатели. Человек, стратегически мыслящий. После приватизации «Прибора» именно он дал бендерскому заводу работу, привлек инвестиции. Это стало спасением предприятия и примером удачного решения.
«Салют» – предприятие с давней историей, в этом году ему исполняется 105 лет. Сейчас «Прибор» – собственность России, филиал московского «Салюта». Обыватель, не знакомый с тонкостями производственного процесса, назвал бы завод «Прибор» в нынешнем его виде «серьезным». Ну, по крайней мере, я бы охарактеризовал его именно так. И вот почему. Производством авиационных двигателей в мире занимаются всего пять государств, в том числе Россия. Это, как говорится, высший пилотаж, не массовое, а штучное производство (партии деталей небольшие). К тому же, работа эта наукоемкая, высокотехнологичная. Бендерский же «Прибор» тоже чувствует сопричастность к изречению «Наши двигатели – гордость России».
Московское основное производство продает газотурбинные авиационные двигатели по всему миру. Именно оно берет на себя заботы по поставке сырья и сбыту продукции. У приднестровского же завода постоянный стабильный план (заказ). На квартал, с разбивкой по месяцам. Здесь не работают на склад, только под заказ, все строго регламентировано. Все просчитывается, в том числе годовой бюджет завода. И неизменно с учетом загрузки рабочих мест по видам работ с целью эффективного использования оборудования.
Задача местного производства – продукцию произвести, обеспечив при этом качество той или иной детали (узла) авиадвигателя, своевременность их изготовления, необходимые объемы. А это уже зависит от профессионализма и компетенции трудового коллектива. Детали и узлы для авиационных двигателей, а завод выпускает их более 600 наименований, – что может быть сложнее. Заместитель директора по производству Александр Старцев показывает мне пневмоцилиндр. Вроде бы «железяка», но она работает в горячей зоне двигателя истребителей с управляемым вектором тяги (сопло поворотное). Это очень важный, но не единственный элемент такого сложного механизма, как авиационный двигатель. Его надежность всецело зависит от качества каждого узла, каждой детали, даже самой маленькой. Отсюда и большая ответственность изготовителя, и высокие требования к производимой на заводе продукции. Для этого здесь действует многоступенчатая и многоуровневая система контроля качества – сам работник должен проверить деталь, затем мастер, контролер отдела технического контроля. Эта система страхует от ошибок, которые могут выйти боком, исключает массовый брак.
А еще завод сертифицирован по системе менеджмента качества ISO, которая подтверждает возможность изготовления. Причем речь идет не о конкретной продукции, а о порядке организации производства и обеспечения ее качества. Одним из определяющих факторов этого является удовлетворенность потребителя, который всегда прав.
Выпускают здесь и запорно-пломбировочные устройства для запирания и пломбирования железнодорожных вагонов для РЖД. С ними было трудно пробиться на рынок. Направление металлоемкое, в приобретении металла нередко возникают сложности, связанные с частым изменением ценовой политики поставщиков. Особые требования к качеству изготавливаемых устройств, поскольку конкуренция на этом рынке очень жесткая. На этом заказе было создано порядка ста рабочих мест. Главным при этом было не получение прибыли, а работа без убытков, занятость.
Годами налаживаемый механизм работает, как часы, без сбоев. Планирование позволяет видеть перспективу, иметь возможность для маневрирования производственным процессом.
Производительное оборудование, умноженное на уменье рук
Для обеспечения качества продукции крайне важно обновлять оборудование. Это необходимо и для повышения производительности труда. Поэтому на заводе взят курс на использование более современного и производительного оборудования. Если раньше станки с ЧПУ были токарные, то сейчас они токарно-фрезерные. Но многие виды работ автомат не выполнит, только умелые руки человека. Потому что некоторые детали обрабатываются, как говорят «технари», с «полем допуска» до 16, а то и 8 микрон. На старом оборудовании это сделать невозможно. При таком сложном технологическом процессе значение имеет даже температура воздуха в цехе. Когда в цехах не было отопления, изготавливать детали с повышенной точностью не было возможности. Первыми в Приднестровье на «Приборе» применили для отопления производственных помещений инфракрасные газовые излучатели. На заводе везде установлены автономные газовые котельные, что экономит средства предприятия, обеспечивает возможность выпуска качественной продукции, ее соответствие предъявляемым заказчиком требованиям.
В 2013 г. была проведена полная реконструкция гальванического участка, модернизировано старое и приобретено новое оборудование. К перечню освоенных гальванических процессов добавились хромирование, никелирование, кадмирование, нанесение графита методом электрофореза, меднение углеродистых и коррозионностойких сталей и сплавов и деталей из меди и ее сплавов, оксидное фосфотирование стальных деталей. Особой гордостью предприятия являются оснащенная самым современным оборудованием линия серебрения, участок по изготовлению штампованных заготовок, горячештамповочное производство.
Развитие предприятия – это не только приобретение нового оборудования, но и освоение новых технологий. Это непрерывный процесс. Изготовление любого изделия требует серьезной предварительной подготовки. К примеру, один из выполненных коллективом предприятия заказов обуславливал выпуск 100 с небольшим деталей. Но оснастки для их изготовления необходимо было 500 единиц. Детали настолько сложные, что без соответствующего оснащения их не изготовить.
Важно еще и создание благоприятных условий для работы. И здесь есть отрадный пример – капитальный ремонт цеха покрытий с малярным и гальваническим участками. Были времена, когда в производственных цехах образовывались лужи – крыши протекали насквозь. Сейчас все это в прошлом. Недавно произвели асфальтирование всех дорог на территории завода, ремонт фасадов производственных цехов и здания заводоуправления, в целом улучшена инфраструктура предприятия.
Во всем этом я убедился лично в ходе экскурсии по предприятию, которую провел зам. директора завода по производству Александр Старцев. Поразила идеальная чистота в производственных цехах – ни разлитого масла, ни валяющейся стружки. «Секрет» в том, что с 2013 г. на предприятии действует Положение «Образцовое рабочее место» и «Образцовый участок». Ежеквартально по результатам проверок победителям вручается переходящий вымпел и денежное вознаграждение, нерадивым – урезается премия.
Техническое перевооружение, использование новых технологий положительно сказываются на основных показателях деятельности филиала «Завод «Прибор» АО «НПЦГ «Салют». Если объем производства в 2004 г. составлял 9822 тыс. рублей, то в 2015-м – в десять раз больше.
Здесь также надеются, что на пользу предприятию пойдет и прошедшая недавно в республике девальвация. Ранее на разнице курсов между приднестровским и российским рублем завод много терял. Возрастали затраты, вследствие чего вымывались оборотные средства. Восполнить их тоже помог «Салют». Если бы не поддержка головного предприятия, бендерское, вполне вероятно, прекратило бы работу. Но никто просто так денег не дает, тем более сверх меры, все уже давно научились «считать копейку». В частности, бендерский филиал не вправе производить закупки более чем на 500 тыс. рублей без проведения тендера, это запрещено действующим российским законодательством.
Вот такие кадры!
В настоящее время на предприятии работают 450 человек (в 2004 г. было 319). Оптимально соотношение количества основных и вспомогательных служб, так производственных рабочих – 260 человек. Сложное производство предполагает высокую квалификацию работников. Часть приходит сюда из промышленно-строительного техникума (бывший машиностроительный лицей) в Тирасполе. Набирают также учеников, сами учат на занятиях по различным дисциплинам. Кроме практических навыков, необходимо овладеть и теоретическими знаниями. Работает квалификационная комиссия. Не все, правда, приживаются, чувствуя, что «не мое», уходят. Значительную часть коллектива составляют работники, чей трудовой стаж на предприятии составляет 25-30 лет. Это Александр Матюгин, Теофан Кривой, Владимир Бойко, Иван Дьячук и др.
На предприятии, как бы ни изменялись обстоятельства, персонал не сокращают. Всеми возможными способами пытаются решить проблему загрузки, нередко переобучая работников. Но «на улицу» здесь никого не выбрасывают. В этом состоит принципиальная позиция руководителя завода. Да и самим сотрудникам есть резон держаться за место, учитывая высокую, по местным меркам, заработную плату. Кстати, ее, как в давнишние времена, выплачивают два раза в месяц. За период функционирования завода «Прибор» для работников предприятия было построено 580 квартир.
В июне 1992 г., в период боевых действий, на территории завода базировался 203-й мотострелковый батальон, а также рота бойцов, сформированная из работников завода. Многие заводчане ушли тогда в народное ополчение. Шесть участников боевых действий по защите Приднестровья из числа работников завода награждены орденом «За личное мужество». Сейчас в коллективе трудится 46 защитников республики, в составе народного ополчения предприятия – 70 человек.
Савва МОРОЗОВ, г.Бендеры. Фото Екатерины Ананской.
Страницы истории
В 1970 г. в Бендерах началось строительство нового производства московского завода «Салют». В апреле 1972 г. на предприятии, входящем в структуру министерства судостроительной промышленности СССР, были изготовлены первые детали государственного заказа. В 1977 г. завод получил нынешнее название «Прибор» и работал как предприятие союзного подчинения.
Здесь разрабатывались и производились современные корабельные навигационные системы. Десятки больших и малых кораблей России и других стран оснащены радиоэлектронными системами и антеннами различного назначения, изготовленными с участием коллектива завода «Прибор».
В 1993 г. завод «Прибор» перешел в ведение министерства промышленности и энергетики ПМР. Спустя 10 лет он в качестве единого имущественного комплекса был продан ФГУП «Московское машиностроительное производственное предприятие «Салют» (РФ). В 2007 г. на его базе была образована первая в российском авиа-двигателестроении интегрированная структура – «Научно-производственный центр газотурбостроения «Салют», который объединил более десяти производственных площадок, в том числе и филиал «Завод «Прибор».
